Sustitución de la cuna del motor
Con esta idea, los ingenieros de Martinrea utilizaron un enfoque similar para rediseñar una cuna de producción actual y lograron una versión de menor peso fabricable de la línea de base con un modesto aumento del coste total.
Se consideraron varias medidas de aligeramiento, como la sustitución de la soldadura de solapa por la soldadura a tope, la sustitución de los grados HSLA por la 3ª generación 1180 para los componentes de resistencia, la optimización de los calibres, los anillos en blanco adaptados y los travesaños delanteros ligeros. El diseño final reflejó todas estas medidas, como se muestra en la figura (2).
Tutorial de montaje de la cuna del motor
El mercado de cunas para motores de automóviles está segmentado por materiales, como cunas metálicas para motores de automóviles y cunas no metálicas para motores de automóviles, y por tipo de vehículo, como turismos, vehículos comerciales ligeros (LCV) y vehículos comerciales pesados (HCV).
La cuna del motor es un componente estructural, un subchasis de un automóvil que utiliza una estructura separada/discreta dentro de una gran carrocería sobre bastidor o una carrocería unitaria para llevar el motor. El subchasis está soldado y/o atornillado al automóvil. Cuando está atornillado, a veces está equipado con casquillos de goma o muelles para amortiguar las vibraciones.
La cuna del motor del automóvil se emplea para apoyar los componentes y sistemas del automóvil, como la suspensión, la transmisión y el motor. La cuna del motor quita la presión de los soportes del motor y la distribuye a través de la cuna, lo que hace más difícil romper los soportes del bloque.
Además, las medidas de rendimiento importantes para la estructura de una cuna de motor incluyen la durabilidad, la frecuencia natural y la rigidez con bajo peso para la optimización del funcionamiento. El material utilizado para la fabricación de la cuna del motor es de crucial importancia para su funcionamiento.
Montaje de la cuna del motor
Kits d’entretien Aixam coche sin licencia Kits d’entretien Microcar coche sin licencia Kits d’entretien Ligier coche sin licencia Kits d’entretien Chatenet coche sin licencia Kits d’entretien JDM coche sin licencia Kits d’entretien Bellier coche sin licenciaBraking coche sin licencia
Plaquetas Aixam coche sin licencia Plaquetas Aixam coche sin licencia Plaquetas Microcar coche sin licencia Plaquetas JDM coche sin licencia Plaquetas Chatenet coche sin licencia Plaquetas Bellier coche sin licencia Plaquetas Grecav coche sin licencia Plaquetas Italcar coche sin licencia Plaquetas Minauto coche sin licencia Plaquetas Dué coche sin licencia Discos de freno coche sin licencia
Discos de freno Aixam coche sin licencia Discos de freno Ligier coche sin licencia Discos de freno Microcar coche sin licencia Discos de freno JDM coche sin licencia Discos de freno Chatenet coche sin licencia Discos de freno otras marcas coche sin licencia Juegos de zapatas de freno coche sin licencia Tambores coche sin licencia Pinzas de freno coche sin licencia
Cómo construir una cuna de motor
ResumenLa cuna del motor de un automóvil soporta muchos componentes y sistemas cruciales, como el motor, la transmisión y la suspensión. Entre las medidas de rendimiento importantes para el diseño de una cuna de motor se incluyen la rigidez, la frecuencia natural y la durabilidad, mientras que la minimización del peso es una preocupación primordial. Este trabajo presenta una metodología eficaz y eficiente para el diseño de cunas de motor desde el diseño conceptual hasta el diseño detallado utilizando la optimización del diseño. En primer lugar, se aplicó la optimización de la topología en un modelo sólido que sólo contiene el espacio de diseño posible de la cuna del motor, y se determinó un diseño conceptual óptimo que minimiza el peso mientras satisface todas las restricciones de rigidez. Sobre la base de los resultados de la optimización de la topología, se llevó a cabo una revisión del diseño y se creó un modelo revisado que aborda todos los problemas estructurales y de fabricación. A continuación, se llevó a cabo una optimización de la forma y el tamaño en la fase de diseño detallado para minimizar aún más la masa y cumplir los objetivos de rigidez y frecuencia natural. Por último, se validó la durabilidad del diseño final. El dominio de diseño inicial tenía una masa de 82,6 kg; la optimización de la topología en el diseño conceptual redujo la masa a 26,7 kg; y la tarea de diseño detallado que incluía la optimización de la forma y el tamaño redujo aún más la masa a 21,4 kg.